Как се произвеждат стъклени бутилки?

Ако искате да знаете как се произвеждат стъклени бутилки, тогава трябва да следвате двете основни части, едната от тях е за суровината, а другата е за производствената му обработка. Въпреки че стъклената бутилка се вижда широко в ежедневието ни, бихме могли да кажем, че това е прост продукт. Изгледът по -горе е фокусиран върху ъгъла на потребителя, но ако бъдещата се основава на ъгъла на купувача, дори и инженерите, трябва да кажем, че стъклените бутилки не са прости, а не просто, че как се произвежда, не е просто. Нека S Follow and Move на базата на таблиците и диаграмата по -долу:

 

Таблица 1: Две основни части за това как се произвеждат стъклени бутилки

Части	Съдържание
Суровина от стъклена бутилка	Пропорция за стъклена бутилка
Обработка на производството на стъклени бутилки	6 стъпки Производство на стъклени бутилки

 

 

1, част първа: Суровина от стъклена бутилка

От по -долу диаграмата на пай можете да видите ясно, че суровината на стъклената бутилка главно включва сода пепел, кварцов пясък, натрошено стъкло и други комбинации от формули. Пропорцията им е съответно 30%, 20%, 10% и 40%.

В интерес на истината, ако сте купувач, продажби или маркетинг човек, смятаме, че основната суровина може да работи за вашия въпрос от вашите клиенти.

Ако бяхте инженер, ние трябва да знаем много повече, всъщност има 20 вида суровина за нашата стъклена бутилка, включително сода пепел, кварцов пясък, бариев карбонат, натриев нитрат, литиев фелдшпат, цинков прах, кобалтов прах, литиев фелдшпат, доломит, калий карбонат, алуминиев хидроксид, натриев флуоросиликат, калиен карбонат, алуминиев хидроксид, и т.н.

 

Графика 1: Пропорция на суровината със стъклена бутилка

 

 

За този момент понякога клиентите биха помолили Factory да достави COA, въз основа на регулирането на индустрията и нашата Experince, Glass Factory ще ви предостави генерала, но не и за точното, защото формулата, която принадлежи към концепцията за бизнес тайна за фабриката за стъкло.

 

 

 

2, Част втора: Обработка на производството на стъклени бутилки

Синусоида през 2005 г., ние сме в стъклената индустрия повече от 20 години. Въз основа на реалността на производството на нашите стъклени бутилки, има 6 стъпки за производство на стъклени бутилки, те се събират, топете, образуват, отгряват, проверка на качеството на стъклените бутилки и опаковането. Моля, вижте 6 -те стъпки след:

 

 

Таблица 2: 6 стъпки за производство на стъклени бутилки

Брой стъпки:	Стъпки:
Първа стъпка	Партида
Стъпка втора	Топене
Стъпка трета	Формиране
Стъпка четвърта	Отгряване
Стъпка пета	Проверка на качеството на стъклената бутилка
Стъпка шеста	Опаковане

 

2.1 Партиране:

От първа част можете да видите, че има повече от 20 вида суровина. Освен подготовката на суровините от 20 вида, ние трябва да обърнем внимание на точните пропорции, чистота, контрол на подробностите, смесване на равномерност и контрол на влагата. За точните пропорции това означава изчисляването на рецептата е от решаващо значение и трябва да се отчита чистотата на суровината, съдържанието на влага, съотношението на Cullet и колебанията на химическия състав. Чистотата означава, че съдържанието на желязо (засяга цвета), съдържанието на тежки метали (строги изисквания за хранителни/медицински бутилки) и огнеупорни минерални примеси, всички трябва да бъдат строго контролирани. Контролът на гранулираността означава, че влияе върху смесването на равномерност, скоростта на топене и суровините, които пренасят характеристиките. Разпределението на размера на пясъчните частици е особено важно. Смесването на равномерност означава, че използването на ефективен миксер, за да се гарантира, че всички суровини са равномерно разпределени, за да се избегне неравномерно топене или дефекти на камъни. Контролът на влагата означава, че твърде високата температура ще повлияе на транспортирането и предварителното нагряване, докато твърде ниската температура може да причини риска от експлозия на прах.

 

 

 

2.2 топене

След партида правим смесващия материал чрез хранилката, непрекъснато и равномерно изтласкано в топения басейн на топената пещ. Ние го наричаме топене. Защото тук основното оборудване е за топящата се пещ и захранването му.

 

В топенето тя включва предварително нагряване, топене в пещ, изясняване, хомогенизация и охлаждане. За да ви разбере много по -ясно, моля, вижте таблицата по -долу:

Таблица 3: 6 стъпки за производство на стъклени бутилки

Брой стъпки:	Стъпки:
Първа стъпка	Предварително загряване
Стъпка втора	Топене в пещ
Стъпка трета	Изясняване
Стъпка четвърта	Хомогенизация
Стъпка пета	Охлаждане

 

2.2.1 Предварително загряване

Той също така нарече образуване на силикат, партидата абсорбира топлина, изпарява водата, изгаряне на органични вещества и разлагане, карбонати се разлагат (като Na₂co₃ → Na₂o + Co₂) и се образува първичен силикатен стопир.

 

2.2.2 Топене в пещ

Температурата се повишава до около 1300 градуса - 1400 градус, а силикатът се стопи допълнително реагира с останалия кварцов пясък, за да образува хомогенна стъклена течност, но съдържа много мехурчета и ивици.

 

2.2.3 Изясняване

Нарича се и рафиниране. Температурата се повишава до най -високата точка (приблизително 1500 градуса - 1600 градус, в зависимост от вида на стъклото). Вискозитетът на стъклото е значително намален и големите мехурчета, произведени от разлагането на издигането и бягството, носещи разтворени малки мехурчета (технологията "бълбука" често се използва за подпомагане на този процес). В същото време степента на хомогенизиране на стъклото се подобрява

 

2.2.4 Хомогенизация

Стъклото се прави силно химически и термодинамично равномерно чрез термична конвекция, дизайн на пещта или механична възбуда.

 

2.2.5 Охлаждане

Той е кондициониращ, стъклото преминава през поточния тунел и се издига в работния басейн, а температурата се намалява до диапазон на вискозитет, подходящ за формоване (приблизително 1100 градуса - 1200 градус).

 

 

2.3 Формиране

 

Що се отнася до образуването на стъклената бутилка, трябва да се съсредоточим върху 3 -те уважение, те са основен метод, основното оборудване и ключовите детайли.

 

 

2.3.1 Основен метод

Основният метод за образуване на стъклена бутилка включва удара и удара и натискане и удар).

 

2.3.1.1 Blow & Blow

За бутилки с малки уста (като бутилки с напитки, бутилки с бира и бутилки с лекарства). Материалът пада във формата на прототипа → въздухът се издухва, за да образува устата на бутилката и прототипът (обърнат) → Прототипът се прехвърля към формирането на формата → издухване.

 

2.3.1.2 Натиснете и удари

За бутилки с широка уста (като консерви за храна и бутилки с лекарства с голяма уста). Материалът пада във формата на прототипа → ударите се натискат надолу, за да образуват устата на бутилката и прототипът → прототипът се прехвърля към формиращата форма → издухване.

 

2.3.2 Основно оборудване

Основно оборудване за образуване на стъклена бутилка включва хранилката и е машина

 

2.3.2.1 захранване

Температурата на стъклената течност, изтичаща от работния басейн, е прецизно контролирана до вискозитета на формоването и се нарязва на капчици с прецизно тегло и форма през материала за смесване на цилиндър и ножичен механизъм

 

2.3.2.2 Машина за изработка на бутилки (е машина)

Съвременните машини за приготвяне на бутилки обикновено имат множество независими формовъчни единици (като 6-20 групи), всяка от които включва прототипна плесен, формовъчна форма и нейното отваряне и затваряне, прелистване, издухване и други механизми.

 

2.3.3 Ключови подробности

Основни подробности за образуването на стъклена бутилка включват контрол на капката, формоване, параметри на формоване

 

2.3.3.1 Контрол на капка

Точност на теглото (в рамките на ± 0. 5G), формата и равномерността на температурата са от решаващо значение за стабилността на формоването.

 

2.3.3.2 Мормоване

Сложният дизайн (засяга формата на бутилката, разпределението на дебелината на стената и напрежението), материалът (чугунен сплав) трябва да бъде устойчив на топлина и устойчив на износване, а повърхностната обработка (покритие) влияе върху качеството на повърхността и качеството на бутилката. Системата за охлаждане е прецизно проектирана.

 

2.3.3.3 параметри за формоване

Налягане на въздух/компресия и време, налягане и време за издухване на въздух, време за помощ на вакуум, температура на плесен, последователност на действие и др. Трябва да се регулира и да се съчетае фино.

 

 

2.4 Отгряване

За да знаем повече за него, бихме могли да следваме аспектите по -долу:

 

2.4.1 Цел:

За да се елиминира вреден остатъчен стрес, причинен от неравномерно охлаждане по време на процеса на формоване, и предотвратяване на счупването на бутилката по време на последваща обработка, пълнене, транспортиране или употреба.

 

2.4.2 Оборудване:

Пещ за отгряване (непрекъсната мрежа за отгряване на колан))

Загряване на равномерна температура: ** Загрейте бутилката от температурата на формоване (около 500 градуса) до температурата на точката на отгряване (обикновено 560 градуса - 580 градус, вискозитет около 10 ¹³ Пораза). Инсулация/зона за облекчаване на стреса: Дръжте на температурата на агенерация за достатъчно време, за да се позволи на напрежението да се отпусне напълно. контролирана и много бавна скорост (като няколко градуса в минута).<70°C) at a faster and safe rate.

 

2.4.3 Ключови подробности:

Крива на температурата на отгряване: Точно зададено според състава на стъклото и дебелината на стената на бутилката. Неразумната крива ще доведе до прекомерно или неравномерно остатъчно напрежение. Температурна равномерност в пещта: Хоризонталните и вертикалните температурни разлики трябва да бъдат строго контролирани. Скорост на охлаждане: Бавната скорост на охлаждане в близост до точката на напрежение е ключът към определянето на нивото на остатъчния стрес. Покритие от горещ край: Органичен разтвор на калай или титаниево съединение често се напръсква на входа на пещта за отгряване, за да се образува защитен филм на повърхността на бутилката, за да се подобри устойчивостта на надраскване и здравината.

 

За тази обработка, въз основа на по -горе, можете да видите, че покритието с горещ край е принадлежащо към него, понякога можем да кажем, че покритието с горещ край обработва ток с отгряване. Според нашия опит, ако за голяма фабрика за стъкло на Sacle като нас, има покритие от студен край. Всъщност някои от новите ни клиенти попитаха дали нашите стъклени бутилки са доказателство за надраскване, за това, всъщност, самата стъклена бутилка не е доказателство за надраскване, тъй като студената картина не е необходима за стъклена фабрика и много обстоятелства на приложението не са искане за това. Ако обаче е било при исканите обстоятелства на кандидатстване, това е необходимо. Ако беше без обработката на студена рисуване, но беше при исканите обстоятелства на приложението, тогава вашите бутилки ще бъдат надраскани силно и развалени, особено за бутилките, които са за годините, рециклирани. Но за нас можем да направим студената картина за вас, тогава вашите бутилки не биха били никакви драскотини, дори и в продължение на много години.

 

2.5 Проверка на качеството

Нашата проверка на качеството на стъклото се извършва въз основа на автоматичната проверка (100% пълна проверка), включва онлайн и офлайн проверка.

 

2.5.1 Онлайн проверка

Проверка на размера на устата на бутилката, височина, вътрешен диаметър, външен диаметър, овалвалност, плоскост на уплътняващата повърхност.

Проверка на дебелината на стената: безконтактно сканиране на лазер или лъчи. Проверка на профила, оптична система за камера проверява височината на бутилката, външния диаметър на тялото на бутилката, вертикалността, кривата шия и др. Откриване на дефектите: високоскоростна камера, комбинирана с AI, идентифицира пукнатини, камъни, балончета, безпроблемни, бури по линията на матриците, дефиниране на линията на Die Seam, линията на дефиниране на линията на Die Seam, линията на дефиниране на линията на Die Seam, линията на Die, дефиниране на дъното, атмосфера, и т.н.

 

2.5.2 Проверка на проби от офлайн:

Тест за вътрешно налягане: Тествайте способността на бутилката да издържа на вътрешно налягане (като бутилки с бира, газирани бутилки с напитки).

Тест за устойчивост на термичен удар: Тествайте способността на бутилката да издържа на внезапни температурни промени. Вътрешен тест за устойчивост на напрежение: Количествено измервайте нивото на остатъчното напрежение, използвайки поляризиращ метър за напрежение. Тест за химична стабилност: Тествайте водоустойчивостта.

 

 

2.6 Опаковка

Бутилките, които преминават проверката, са опаковани според изискванията на клиента.

Опаковка на картонена опаковка: Заредете в картонени опаковки и след това подредете картонени опаковки върху палети.

 

Опаковка на филми за свиване на палета: ** Бутилките са директно подредени върху палети и се фиксират с филм за свиване на топлина.